筒體是回轉爐的重要組成部分，一旦發(fā)生問題，會影響到窯爐的熱效率等，從而可能會降低爐內(nèi)溫度，影響生產(chǎn)質量，那么導致筒體發(fā)生裂紋的原因究竟是什么呢？
一般常見的裂紋形式有兩種，即縱向裂紋、環(huán)向裂紋。縱向裂紋一般發(fā)生在輪帶下筒體的墊板處及擋塊和筒體的焊縫處；環(huán)向裂紋多發(fā)生在輪帶兩側的過渡筒體的焊縫處。
1 縱向裂紋形成的原因
在設計回轉爐筒體時鋼材選擇了厚度較薄的鋼材，致使鋼材的厚度不足只能保證橫向剛度，并不能保證回轉爐要求的橫剛縱柔的特性，所以筒體在自重和托輪支撐反力產(chǎn)生的交變應力和脈沖應力的作用下，容易易使材料產(chǎn)生變形，裂紋便會在比較薄的焊縫熱影響區(qū)域形成，其次就是墊板或擋塊的厚度和寬度，過寬或過厚，使得該處剛度過大，其他地方較小，回轉爐在運轉過程中擋塊會阻礙筒體的運動產(chǎn)生徑向自由彎曲變形，因此擋塊或墊板越厚、越寬，阻礙就越大，一旦超過鋼板強度極限值，也會產(chǎn)生裂紋。
在安裝方面，很多用戶往往只注重回轉爐的冷態(tài)精度，卻忽略了窯體在運轉情況下的熱態(tài)精度，因此造成回轉爐運轉時各檔中心不在一條直線上，使輪帶在整個寬度上受力不均勻，一側受力大，另一側受力小，致使筒體產(chǎn)生裂紋；另外為了安裝方便，在筒體上隨意焊接吊環(huán)等之類的物件，用過后也不按要求切除，不僅損傷筒體的強度，而且還會造成應力集中，致使筒體產(chǎn)生裂紋。
2、環(huán)向裂紋形成的原因
�。�1）一般情況輪帶下筒體厚度是中間段筒體厚度的兩倍以上，假如輪帶下筒體與中間段之間的筒體厚度選擇不恰當，則托輪通過輪帶傳到筒體的支撐反力使筒體變形，那么應力集中很難擴散，致使產(chǎn)生裂紋。
�。�2）厚板與薄板的過渡坡度不適，小于1∶5，使應力集中很難擴散致使回轉爐筒體產(chǎn)生裂紋。
（3）焊縫質量，筒體上焊縫越飽滿，剛度就越大，應力就越集中，那么應力就越不容易擴散，很容易形成裂紋。
總之，回轉爐筒體發(fā)生裂紋和它的設計建設是有很大關系的，因此在建設窯爐時，一定要注意筒體的厚度等問題，從而有效減少裂紋等問題的形成。
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